Dzisiejsi producenci i dystrybutorzy żywności doświadczają szybkich zmian w sposobie wytwarzania i dostarczania produktów, jak również zmiany preferencji konsumentów kupujących te produkty. Z jednej strony wiąże się to z postępem technologicznym wytwarzania, rosnącą konkurencją różnych wytwórców, modyfikacją strategii oferowania produktów i coraz większą różnorodnością asortymentu, a z drugiej strony z transformacją nawyków żywnościowych ludności.

Zmiany technologiczne powodują obniżenie kosztów wytwarzania, ale także prowadzą do większej specjalizacji wytwórców półproduktów, surowców, komponentów i wyrobów końcowych. Z kolei wymagana przez konsumentów różnorodność oferty sklepów powoduje pojawianie się coraz bardziej złożonych receptur. Wykorzystywane w nich komponenty i półprodukty wytwarzane są w różnych częściach świata, a to znacznie wydłuża łańcuch dostaw i czyni go bardziej złożonym.

Dodatkowo nowe strategie oferowania produktów – jak np. marki własne dużych sieci supermarketów – powodują wypieranie znanych marek, a klienci i konsumenci są mniej lojalni wobec dotychczasowych dostawców. Ich oczekiwanie ciągłego dostępu do produktów o atrakcyjnej cenie i wysokiej jakości jest silniejsze od przywiązania do danych tradycyjnych produktów. Klienci również coraz bardziej preferują produkty, co do których mogą być pewni, że mają one powtarzalny skład (np. brak alergenów), i które są bezpieczne w spożyciu.

Obniżenie kosztów łańcucha dostaw zaczyna się od coraz bardziej prawidłowego prognozowania zapotrzebowania oraz błyskawicznego informowania wszystkich uczestników o zmianach występujących w popycie w każdym ogniwie łańcucha dostaw. Taka potrzeba wymusza stosowanie systemów planowania popytu (Demand Planner), przystosowanych do prognozowania popytu z wykorzystaniem kooperacji wielu uczestników łańcucha dostaw. Prowadzi to do zastosowania jak najdalej idącego zintegrowania systemów uczestników łańcucha dostaw.

Sytuację na rynku żywnościowym można podsumować w następujących punktach: występują coraz bardziej złożone łańcuchy dostaw; coraz większy jest nacisk konsumentów na dostępność towarów o każdym czasie; istnieje olbrzymia presja na obniżenie kosztów wytwarzania i dystrybucji; a także rosnące zapotrzebowanie na zapewnienie bezpieczeństwa żywności. Przekłada się to na konieczność podejmowania działań, które: obniżają koszty wytwarzania i dystrybucji w całym łańcuchu dostaw, a także zapewniają wysoki poziom bezpieczeństwa żywności.

Bardziej efektywne zarządzanie łańcuchami dostaw

Obniżenie kosztów łańcucha dostaw zaczyna się od coraz bardziej prawidłowego prognozowania zapotrzebowania oraz błyskawicznego informowania wszystkich uczestników o zmianach występujących w popycie w każdym ogniwie łańcucha dostaw. Taka potrzeba wymusza stosowanie systemów planowania popytu (Demand Planner), przystosowanych do prognozowania popytu z wykorzystaniem kooperacji wielu uczestników łańcucha dostaw. Konieczność szybkiego informowania o zmianach prowadzi z jednej strony do zmiany podejścia w kierunku pełnej kooperacji dostawców z odbiorcami, a z drugiej do zastosowania jak najdalej idącego zintegrowania systemów IT przedsiębiorstw uczestniczących w tymże łańcuchu.

Dzisiejsi producenci systemów informatycznych dbają o istnienie jak najpełniejszej możliwości integracji wielu, różnorakich rodzajów oprogramowania, produkując specjalne platformy integracyjne pozwalające na współpracę systemów wspomagających zarządzanie. Taka konieczność kooperacji w całym łańcuchu dostaw jest również – zdaniem analityków – przesłanką do rozwoju rozwiązań informatycznych w chmurze. Wymiana danych w takim modelu będzie bowiem znacznie łatwiejsza.

Sposób na optymalizację nie tylko kosztów, ale i zysków

Następnym sposobem do obniżenia kosztów jest – szczególnie dla firm wielozakładowych, a zwłaszcza dla dużych, międzynarodowych korporacji – planowanie optymalnego „miksu” produktów oraz planowanie i optymalizowanie pod tym kątem całego łańcucha dostaw. Dokonują tego systemy optymalizujące koszty dostawy w całym złożonym łańcuchu dostaw zwane SCP (Supply Chain Planner).

Optymalizację kosztów można wykonywać na bieżąco znając zapotrzebowanie dla całego portfolio produktów we wszystkich, objętych dystrybucją lokalnych hurtowniach, koszty transportu pomiędzy centrami dystrybucyjnymi i zakładami wytwórczymi oraz koszty wytwarzania poszczególnych wyrobów w zakładach produkcyjnych. Dzięki niej wiadomo, które produkty i w którym zakładzie należy produkować, aby całościowe koszty wytworzenia i dystrybucji – zapewniające pokrycie prognozowanego zapotrzebowania – były jak najmniejsze.

Znając zapotrzebowanie dla całego portfolio produktów we wszystkich, objętych dystrybucją lokalnych hurtowniach, koszty transportu pomiędzy centrami dystrybucyjnymi i zakładami wytwórczymi oraz koszty wytwarzania poszczególnych wyrobów w zakładach produkcyjnych, można na bieżąco wykonywać optymalizację kosztów. Dzięki niej wiadomo, które produkty i w którym zakładzie należy produkować, aby całościowe koszty wytworzenia i dystrybucji – zapewniające pokrycie prognozowanego zapotrzebowania – były jak najmniejsze. Jeżeli jeszcze umiemy prognozować ceny sprzedaży, możemy optymalizować nie koszt, a zysk przedsiębiorstwa.

Oprócz tego, niezbędne są systemy pozwalające zarządzać wykonaniem i transportem w całym łańcuchu dostaw. Często są to stosowane lokalnie, w danym zakładzie, odpowiednie systemy klasy ERP (Enterprise Resource Planning), wyposażone w moduły: planowania produkcji typu APS (Advanced Production Systems) oraz MRP-II (Manufacturing Resource Planing), a także zarządzania dystrybucją, włączając w to zarządzanie magazynami wysokiego składowania WMS (Warehouse Management Systems) oraz planowanie transportu TMS (Transportation Management Systems). Te ostatnie umożliwią pokrycie zmiennego zapotrzebowania klienta końcowego.

Tylko tak rozbudowane rozwiązania IT mogą zapewnić obniżenie kosztów w całym łańcuchu oraz odpowiednią jakość dostaw w oczekiwanym czasie i w oczekiwanej ilości. Ważna jest również chęć kooperacji pomiędzy przedsiębiorstwami wchodzącymi w skład łańcucha dostaw. Wymiana informacji i wspólne rozwiązywanie wyzwań staje się dziś istotą sprawy.

Branża FMCG musi brać pod uwagę także bezpieczeństwo żywności

Bezpieczeństwo żywności jest obecnie w centrum uwagi konsumentów, a co za tym idzie, różnych organizacji zajmujących się tym tematem. W związku z coraz większą komplikacją łańcucha dostaw ryzyko zanieczyszczenia danej partii produktów czynnikami groźnymi dla zdrowia konsumenta znacznie rośnie, co czyni problem bezpieczeństwa żywności coraz bardziej istotnym. Budowanie świadomości bezpieczeństwa produkcji wymaga oparcia się o pewne standardy prowadzenia przetwórstwa spożywczego.

Są to, głównie, następujące standardy i normy:

  • HACCP – Analiza Ryzyk i Krytyczne Punkty Kontroli,
  • GMP – Dobra Praktyka Produkcyjna,
  • GHP – Dobra Praktyka Higieniczna.
  • ISO 22000 (System Zarządzania Bezpieczeństwem Żywności) i jej pochodne – obejmujące całość procedur bezpieczeństwa żywności.

Wdrożenie powyższych standardów wymaga przestrzegania odpowiednich procedur na każdym stanowisku pracy, dobrej komunikacji pomiędzy różnymi ogniwami łańcucha dostaw i umiejętności śledzenia zaistniałych problemów. Zadanie to jest złożonym zagadnieniem organizacyjnym i edukacyjnym, ale może być znacznie ułatwione poprzez zastosowanie zintegrowanego systemu ERP, uzupełnionego przez podsystem PLM (Product Lifecycle Manager). System ERP czuwa nad przestrzeganiem ustalonych procedur, zapewnia spójność danych w całym procesie produkcji oraz daje możliwość kontroli krytycznych punktów tego procesu. Natomiast system PLM zarządza prawidłową informacją o technologii wytwarzania, składnikach i danych prezentowanych m.in. na opakowaniach wyrobów.

Kolejnym zagadnieniem jest poinformowanie odbiorców, że przedsiębiorstwo działa w zgodzie z wymaganiami bezpieczeństwa żywności. Opiera się to na uzyskaniu certyfikatu bezpieczeństwa żywności. Podstawowymi w tej dziedzinie są certyfikaty zgodności z:

  • BRC – British Retail Consortium Global Standard,
  • SQF – Safe Quality Food Program,
  • GFSI – Global Food Safety Initiative.

Wyzwaniem więc staje się takie wdrożenie i utrzymanie procesów zarządzania bezpieczeństwem, aby uzyskać powyższe certyfikaty. Wdrożenie procesów i umiejętności spełniających powyższe standardy – bez zintegrowanego systemu ERP – jest bardzo złożone. Wymaga bowiem wielu punktów pomiaru i kontroli, które bez zintegrowanego systemu wymagają dużego nakładu pracy ręcznej, co powoduje nieuzasadniony wzrost kosztów.

Wsparcie dla utrzymania certyfikatów bezpieczeństwa żywności

Następnym wyzwaniem jest utrzymanie tych certyfikatów. Wymaga to przechodzenia częstych i złożonych audytów. Wymagają one od producenta pełnej identyfikowalności surowców, dostawców, technologii, użytych komponentów, sposobów przechowywania, klientów – krótko mówiąc informacji na temat całego łańcucha dostaw. Przykładowo, aby utrzymać certyfikat BRC duże supermarkety prowadzą losowy audyt u dostawców, aby sprawdzić identyfikowalność partii w całym łańcuchu dostaw. Bez – wyposażonego w narzędzia pełnej identyfikowalności – systemu ERP jest to zadanie prawie niewykonalne w wymaganych przez audytora terminach. Zwróćmy też uwagę na to, że identyfikowalność pozwala na rozwiązywanie problemów z błędną partią wyrobów, gdyż umożliwia np. wycofanie tejże partii z rynku i poinformowanie klientów o zaistniałym problemie.

Bezpieczeństwo żywności jest obecnie w centrum uwagi konsumentów, a co za tym idzie, różnych organizacji zajmujących się tym tematem. W związku z coraz większą komplikacją łańcucha dostaw ryzyko zanieczyszczenia danej partii produktów czynnikami groźnymi dla zdrowia konsumenta znacznie rośnie, co czyni problem bezpieczeństwa żywności coraz bardziej istotnym. Zadanie to jest złożonym zagadnieniem organizacyjnym i edukacyjnym, ale może być ułatwione poprzez zastosowanie zintegrowanego systemu ERP, uzupełnionego przez podsystem PLM (Product Lifecycle Manager).

Aby pokazać jak złożone mogą być łańcuchy i potrzeba identyfikowalności podamy przykład zanieczyszczenia rodzynek używanych w końcowym procesie wyrobów pewnej firmy spożywczej. Rodzynki te zostały sprowadzane z wielu krajów. Okazało się, że w produktach końcowych znalazły się kamyczki groźne dla konsumenta. Po analizie łańcucha dostaw stwierdzono, że to rodzynki z Iranu są ‚winne’ zanieczyszczeniu, gdyż były suszone na kamieniach. Wykonanie wycofania produktów zanieczyszczonych tymi rodzynkami bez pełnej identyfikowalności partii byłoby przedsięwzięciem nie do wykonania.

Świadomość istotności bezpieczeństwa produkcji musi być wprowadzana stopniowo; wyzwaniem są tu coraz bardziej złożone technologie i procesy, konieczność ciągłego szkolenia pracowników w zakresie wiedzy o istniejących standardach i procesach oraz zapewnienie pełnej identyfikowalności produktów i towarów.

Wszyscy członkowie załogi producenta powinni ponadto zdawać sobie sprawę, że przedsiębiorstwo nie posiadające lub tracące certyfikat bezpieczeństwa żywności nie będzie w stanie: obronić pozycji marki swoich produktów; zdobywać nowych rynków; wygrać na rynku ze swoimi konkurentami; dostarczać towarów do grupy potencjalnych klientów.

Wdrożenie systemu ERP wyposażonego w funkcjonalności niezbędne dla przemysłu spożywczego (np. identyfikowalności partii) może ułatwić zbudowanie w załodze świadomości i praktyk bezpieczeństwa żywności, a co za tym idzie, zwiększyć konkurencyjność przedsiębiorstwa. Przedsiębiorstwa dbające o bezpieczeństwo żywności i efektywność łańcuchów dostaw, stosujące nowoczesne narzędzia IT i promujące kooperację w łańcuchu dostaw z pewnością mogą liczyć na stabilny rozwój, nawet przy szybko zmieniającym się rynku konsumentów.

Wyzwania na rynku handlu i dystrybucji towarów w sektorze FMCG

Sytuację na rynku żywnościowym można podsumować w następujących punktach:

  1. występują coraz bardziej złożone łańcuchy dostaw,
  2. coraz większy jest nacisk konsumentów na dostępność towarów o każdym czasie,
  3. istnieje olbrzymia presja na obniżenie kosztów wytwarzania i dystrybucji,
  4. istnieje rosnące zapotrzebowanie na zapewnienie bezpieczeństwa żywności.

Przekłada się to na konieczność podejmowania działań, które:

  1. obniżają koszty wytwarzania i dystrybucji w całym łańcuchu dostaw,
  2. zapewniają wysoki poziom bezpieczeństwa żywności.

Piotr Michalak, wiceprezes iPCC (d. Polish Consulting Company)

ZOSTAW ODPOWIEDŹ